挑战：从钣金冲压到最终装配，如何才能确保零件间的完美匹配？

在汽车行业中，整个车身的零件通过钣金冲压工艺制成。这些零件都是分开制造，分几个阶段冲压，然后被焊接在一起，进行最后的总装。制造商如何才能确保单独生产的汽车零件之间相互匹配以装配成最终车身？

从简单到复杂的冲压操作，如何才能保证零件质量？

根据汽车零件的复杂程度，冲压过程可在单一阶段操作完成（即冲压机的每个冲程都会在钣金零件上产生所需的形状），也可通过一系列阶段以高速完成。

由于冲压过程中会发生不同的难以预测的事件，例如回弹等，那么制造商如何才能保证在制造过程结束时正确装配通过冲压成型并以高速生产的零件？

在检查第一批和最后一批生产的零件之间，如何提高生产率？

一般而言，通过在同一班次中对第一批生产的零件（首批检测）和对最后一批生产的零件（末批检测）进行检测，可以确保质量控制。所有这些检测都意味着需要测量大量零件。

为了充分提高生产率，汽车行业必须测量所有这些零件。但问题是，在坐标测量机 (CMM) 等传统计量仪器上执行所有这些检测需要花费很长时间来编程，并且测量起来很慢，并不高效。

因此，具体问题就落在了如何提高生产率和加强质量控制以测量更多零件从而提高产量（也就是适合用于最终装配的零件数量）上？

从短时间到长时间检测程序，如何才能提高灵活性？

有几种方法可以检测通过冲压生产的汽车零件。检测可通过检具完成，零件被放置在检具中，以检查切边和是否存在孔，以及孔的直径。 但是，模板不会提供有关零件整体形状或孔位置的任何信息。

为了克服这种缺乏信息的状况，CMM 操作员必须要么选择长时间检测程序（测量所有实体），要么选择短时间检测程序（仅测量具有严格公差要求的关键物品或最近出现偏差的物品）。

如果检测到质量问题，一系列警报将被触发，找出问题原因将成为首要任务，那么计量团队应如何处理所有这些检测程序（长时间和短时间）？

在此调查期间，将没有时间进行首批和末批检测，因而导致检测任务越积越多。是否有可能提高生产率并获得更大的灵活性，以应对这些紧急情况，而又不忽略客户所要求的常规检测计划？

解决方案：便携式 3D 扫描技术

自动化是提高汽车行业生产率并使质量控制与生产步伐保持一致的解决方案。为此，理想的解决方案是使用自动化质量控制的机器人单元，如CUBE-R。

而且，使用 CMM 进行首批和末批检测可以轻松地过渡到通过自动化质量控制的机器人单元来完成。第一步是选择一种可以直接在生产车间执行检测的解决方案。选择 3D 扫描技术，而不是探测技术，可以更快地获得更多信息。便携式 3D 扫描仪（如 HandySCAN 3D 或 MetraSCAN 3D）就是这些易于使用的解决方案的典型示例。

优点：得益于扫描仪的便携性、速度、效率和精度，汽车行业可以提高生产率

选择便携式 3D 扫描技术可以更快地进行检测，并获得有关汽车零件整个表面的更多信息。节省出来的时间可用于：

当紧急事件打断预期的检测计划时，有更多的自由度：由于 3D 扫描仪是快速测量工具，可缩短检测时间，从而也给使用 CMM 调查质量原因节省出更多宝贵时间。

可在首批和末批检测期间检测更多零件：由于 3D 扫描仪是一种高效测量设备，因此可以提供更多数据并检测更多零件，而无需表面处理，从而可为汽车制造商在首批和末批检测期间提供必要的信息。

执行更多长时间程序：由于 3D 扫描仪是一种精确的便携式计量仪器，它们可以准确地测量整个表面，并可被带到部件位置，而无需移动部件。节省下的时间使操作员能够执行更多的长时间检测程序。

执行更多质量保证和预防性维护：由于 3D 扫描仪提高了汽车行业的生产率，零件制造商可以检测更多尺寸和更多零件，并腾出更多人力资源来分析所获得的数据，从而可执行更多的质量保证任务，采取预防措施并避免质量问题。

简而言之，由于其便携性、速度、效率和精度，便携式 3D 扫描技术可以帮助提高生产率。

最终，生产线上有一种系统可以测量所有零件。同时，有一种可靠的技术可以预测设备问题，尤其是消除紧急情况。

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